La temperatura di fusione dipende dalle materie prime interessate, comunque la più frequente è prossima a 80 C°.
Due sono le variabili da tenere in considerazione:
Energia disponibile: ELETTRICA
La scelta più comune è quella di utilizzare resistenze elettriche per riscaldare un fluido intermedio (acqua, glicole, olio) in camicia e questo provvederà poi a cedere il calore al prodotto finale.
Si dispongono più resistenze sul fondo del recipiente - da 2 a 4 in doppia camicia - mentre la temperatura è rilevata e controllata da uno o più termostati.
L'approccio Dumek è diverso.
I nostri fusori - ad esclusione di quelli per piccoli volumi - sono dotati di una serpentina mix che crea un canale fra le due camicie.
Percorrendo questo canale, il fluido - riscaldato dalle resistenze - avvolge tutto il recipiente migliorando in modo significativo lo scambio termico.
E' frequente inoltre l'utilizzo di appositi circolatori che - alimentati elettricamente - aumentano la velocità del fluido e contribuiscono a rendere più calde parti del recipiente che il solo movimento di conduzione termica lascerebbe a temperatura più bassa.
Un ancor maggiore rendimento è possibile attraverso l'uso di speciali centraline per generare calore: funzionano sempre con resistenze elettriche ma sono dotate di particolari attrezzature. Tra queste la pompa che preme il liquido verso il fusore, un vaso di espansione, un sistema elettronico per garantire il corretto livello del fluido, sistemi di bypass, sistema di gestione PID, scambiatori a piastre per fluidi di servizio e molto altro ancora.
Le centraline possono essere autonome o - più spesso - collegate a pannelli elettronici di controllo e supervisione.
Energia disponibile: VAPORE
Per fusori di medie e grandi dimensioni vi consigliamo di utilizzare come fonte di energia il vapore presente in rete. Le pressioni di utilizzo più frequenti vanno da 1,5 a 3 Bar.
Due sono le modalità:
A - Il vapore può entrare in una camicia che avvolge il fusore; l'entrata è dall'alto con raccolta della condensa dal basso. E' sempre prevista una terza camicia di isolamento di sicurezza.
B - Il vapore può interessare l'intera doppia camicia, più camicia di isolamento. in questo caso i recipienti sno sottoposti a clausole PED.
Tutti i fusori che utilizzano vapore sono fissi (non montati su ruote), perché l'alimentazione del vapore - anche se effettuata con tubi flessibili - è soggetta a procedure di sicurezza.
LA SCELTA DELL'AGITATORE (Mixer)
La scelta del tipo di agitatore da montare sul fusore dipende fondamentalmente dalla forma e dalle dimensioni delle materie prime.
Quando il prodotto da fondere si presenta in scaglie o in granuli e la temperatura da raggiungere è molto alta - le cere arrivano fino a 140 C° - Dumek propone degli agitatori ad eliche multipale con velocità di 100 giri/min che operano molto vicini al fondo del recipiente.
Il classico sistema di agitazione ad ancora lenta (15 - 30 giri/min) è tuttavia il più idoneo per i materiali utilizzati nel settore cosmetico.
Nel caso in cui il prodotto si presenti in pani - dimensione tipo 30x30x10 cm. - esiste il pericolo che le pale del mixer vengano danneggiate, piegate ad esempio.
In questo caso proponiamo un collegamento della pala al motoriduttore tramite un limitatore di coppia con sistema di sicurezza che blocca il motore quando la resistenza alla rotazione supera un limite prefissato.
Come si vede la scelta è davvero un momento complesso. Se avete piacere, potete discuterne con il nostro staff tecnico.
]]>Consideriamo ad esempio il tipo di prodotto; a volte fa schiuma, a volte fila tipo miele, in alcuni casi il contenitore ha una bocca troppo piccola e così via.
Anche la destrezza dell'operatore ha la sua importanza, soprattutto nelle fasi di pulizia e in quelle di cambio prodotto.
Le riempitrici Dumek nascono per lavorare da 500 pz./h per le produzioni più difficili a 1.000 pz./h per quelle più semplici, come creme e gel. Margini superiori sono sempre raggiungibili - migliorando il rapporto prodotto/operatore - poiché i cicli/h senza prodotto possono arrivare a 2.000.
Il discorso è naturalmente valido anche per le dosatrici volumetriche elettriche (220 volt e 50/60 Hz.) dedicate ai laboratori di ricerca e alle piccole produzioni: possono raggiungere la velocità di 600 pz./h su dosaggi da 2 a 250 cc.
Un grosso contributo all'efficienza del processo è sicuramente dato dagli accorgimenti progettuali. Le fasi di pulizia sono agevolate dal fatto che i componenti a contatto con il prodotto sono facili da smontare e da rimontare. In questo modo si riducono i tempi dedicati alla sanitizzazione prima e dopo l'inflaconamento.
L'operatore è inoltre agevolato sul cambio di prodotto - ad esempio nel passaggio da liquidi a creme - poiché l'operazione consiste solo nella veloce sostituzione del tubo pescante con la tramoggia; entrambi sono dotati di raccordi T.C. Sanifit.
Per avere una stima puntuale delle soluzioni per il disaggio e il riempimento potete contattare il nostro staff tecnico.
]]>Ogni situazione richiede ovviamente uno studio e una consulenza adeguati; ciononostante ci sono alcune domande che è sempre bene porsi.
Eccone un breve elenco:
Capitolo importante sono poi le utility richieste dalle macchine.
Ad esempio è importante valutare i seguenti aspetti inerenti alla portata e alla posizione per:
Inoltre è importante chiedersi:
Queste sono ovviamente solo una piccola parte delle domande strutturali. Se volete, potete discuterne in dettaglio con il nostro staff tecnico.
]]>Nel ciclo di produzione di un'emulsione a caldo si possono - infatti - individuare due momenti importanti che richiedono tempi lunghi:
1. Riscaldamento delle Fasi
Per raggiungere gli 80 C° necessari viene solitamente impiegato circa il 40% dell'intero tempo ciclo.
2. Fase di Raffreddamento
Un altro 40% C° richiesto per passare da 80 C° a 25 C°
In definitiva solo il 20% del tempo risulta impiegato nella fasi di emulsione, controllo, aggiunte di profumi e coloranti e scarico del prodotto.
Per le macchine di grande produzione la migliore risposta per il contenimento dei tempi consiste nell'utilizzo di vapore saturo da 1,5 a 3 Bar. Per le macchine fino a 600 litri - invece - in mancanza di vapore disponibile si ricorre normalmente all'utilizzo di resistenze elettriche immerse in doppia camicia il che significa però avere un notevole assorbimento di energia e tempi comunque lunghi. Come fare dunque?
La soluzione migliore - adottata per i nostri Turboemulsionatori - consiste nell'impiego di centraline di riscaldamento a circuito chiuso che - invece di essere immerse nelle doppie camicie - fanno parte di un circuito idraulico con controllo elettronico dei gradienti termici di scambio.
Questo sistema è in grado di ridurre di circa il 40% il tempo necessario per raggiungere la temperatura ottimale di esercizio a parità di KW assorbiti.
Le centraline sono dotate inoltre di uno scambiatore lamellare per le fasi di raffreddamento; grazie all'uso di acqua termostata a 10 C° proveniente da chiller è possibile ridurre i tempi di raffreddamento di un altro 40%.
Per saperne di più vi invitiamo a contattare il nostro staff tecnico.
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